Schiebeschlitten für Bosch PTS10 selbst gemacht

Ein Schiebeschlitten auf einer Tischkreissäge
Der Schiebeschlitten kann an der Tischkreissäge eine wertvolle Ergänzung sein.

Ein Wort, 16 Buchstaben, zig Treffer im Web – der Schiebeschlitten scheint die unentbehrliche Werkstatthilfe zur sein. Klar, dass mein kleines nerdiges Herz bei selbstgebauten Werkzeugen höher schlägt. Heraus kam eine sehr gut funktionierende Sägehilfe für meine Bosch PTS10 Tischkreissäge. Ich will euch hier gar keine  Bauanleitung, sondern einfach ein paar Einblicke in meine Version des Schiebeschlittens geben.

Los geht es ja – nach dem Schauen zahlreicher YouTube-Videos – mit der Material-Wahl. Ich habe mich bei der Grundplatte für eine Siebdruckplatte mit einer Stärke von zehn Millimeter entschieden. Warum? Die Unterseite ist in meinen Fall die glatte Seite, welche schon im unbehandelten Zustand relativ sanft über die Oberfläche der PTS 10 gleitet. Der Nachteil: die Oberseite des Schlittens, also da wo das Holz später mal aufgelegt wird, ist relativ rau. Eine Unebenheit konnte ich aber nicht feststellen, so dass ich dem Grip der Oberfläche den Vorrang gegenüber der Glattheit gegeben habe.

Schiebeschlitten V2.0 – besser geplant als V1.0

Drei Bretter wurden geklebt und zwischen Zwingen gespannt
Drei ein Zentimeter starke Bretter ergeben das Vorder- und Hinterteil des Schiebeschlittens

In den Nuten der Tischkreissäge halten den Schiebeschlitten zwei Leisten, die ebenfalls aus der Siebdruckplatte geschnitten wurden (13mm breit, 10mm hoch). Im Nachhinein würde ich diese aber aus Vollholz machen, da ich schon gelesen habe, dass Leisten aus Vollholz abriebfester sind (da kommt der unwissende Anfänger durch). Da ich beim Aufbau keinen Holzleim genutzt habe, kann ich einzelne Teile auch recht schnell wechseln. Nach dem Reinigen der Unterseite habe ich diese dann gleich mal mit einem Teelicht eingerieben. Das führte, wie geplant, dazu, dass der Schiebeschlitten butterweich auf der Oberfläche der Tischkreissäge gleitet und sich so gut wie keine Holzspäne oder Holzstaub auf der Unterseite festsetzt.

Für die beiden Rahmen für den Schiebeschlitten habe ich mir Bretter aus einer Multiplexplatte (Buche) passend zurecht geschnitten und so immer drei Stück zusammengeklebt und verschraubt. Achtung beim Verschrauben: Macht euch vorher schon Gedanken wo euer Sägeblatt läuft und setzt die Schrauben nicht in die Flucht des Sägeblatts. Durch drei aneinander montierte ein Zentimeter dicke Multiplex-Bretter ergibt sich eine Dicke von 30 Millimeter. Die Breite muss mMn. nicht so dick sein, aber da ich noch eine C-Nut-Schiene verbaut habe, schien mir die Breite sinnvoll. Die Platte bekommt so auch ein ordentliches Gewicht, was zu einer schöneren „Einheit“ mit der Maschine führt.

Das A und O – die C-Nut-Schiene

Die C-Nut-Schiene habe ich in einen Falz eingelpasst
Die C-Nut-Schiene habe ich in einen Falz eingelpasst

Apropos C-Nut-Schiene. Diese ist für mich elementar beim Bau eines solchen Schiebeschlittens, schließlich kann ich so ein Maß einstellen und mehrere Hölzer auf das gleiche Maß bringen. Ich habe mir hier eine 1 Meter lange Schiene für M8 Schrauben über Amazon besorgt (ca. 8 Euro plus Versand). Allerdings muss dann noch ein wenig Hand an die Schrauben angelegt werden die später mal in der Schiene gleiten

sollen. Aber dazu gleich mehr. Für das Aluprofil habe ich mit der Kreissäge einen Falz – mit dem Maß der C-Nut-Schiene – in das Brett gesägt und anschließend ein wenig mit dem Stechbeitel sauber gemacht.

Nachdem ich das Profil festgeschraubt (Achtung: Schrauben unbedingt sauber versenken), wollte ich die M8 Schraube einführen um zu sehen ob diese passt. Sie passte nicht, sondern war ein wenig zu breit. Mit einem Multitool und einer Miniflexscheibe habe ich einfach eine Seite der Schraube minimal abgeschliffen und konnte die Schraube durch die Schiene gleiten.

Das Ausrichten des Rahmens

Das hintere Brett habe ich nur am Boden ausgerichtet und bündig verschraubt (wieder auf die Flucht des Sägeblatts achten!). Anschließend folgte der erste Schnitt, der die Grundplatte von hinten nach vorne zu zwei Drittel teilte. Am ganz herausgedrehten Sägeblatt habe ich nun den vorderen Rahmen ausgerichtet. Diese sollte wirklich sehr genau eingepasst werden, da hier später das Schnittholz angelegt wird und der Schnitt ja im 90°-Winkel erfolgen soll.

Ich habe die erste Schraube (soll ja alles austauschbar sein) relativ mittig, aber nicht in der Flucht des Sägeblatts (ja, schon wieder der Hinweis), gesetzt. Anschließend habe ich, mit einem am Sägeblatt angelegten Winkel, diesen Anschlag ausgerichtet und die zweite Schraube außen gesetzt. Dann wieder nachgemessen und eine dritte Schraube auf der anderen Seite gesetzt. Es folgten noch mehrere Scrhauben und zack, schon war der Grundaufbau fertig. Der Test mit der 5-Schnitt-Methode ergab eine minimale, kaum messbare – für mich voll akzeptable – Abweichung.

Der fertige Schiebeschlitten auf der Boch PTS 10 Tischkreissäge
Der fertige Schiebeschlitten auf der Boch PTS 10 Tischkreissäge

Ein selbstklebendes Maßband sorgt künftig dafür, dass bei gröberen Schnitten nicht jedes Mal das Metalllineal gezückt werden muss und in der Schiene gleitet nun der Anschlag, so dass mehrere Stücke auf die selbe Länge geschnitten werden können. Fixiert wird der Anschlag mit einer Griffmutter (große Unterlegscheibe nicht vergessen).

Schiebeschlitten – mein Fazit:

Zugegeben, den Schiebeschlitten hätte man billiger, leichter, kleiner, besser bauen können. Aber ehrlich gesagt bin ich hochzufrieden mit dem Teil. Er hat mittlerweile schon mehre Tests mit Bravour überstanden und gemeistert. Ich kann jedem eine solche Sägehilfe empfehlen. Der Bau hat mir viel Spaß gemacht und ich habe einige Dinge gelernt und neu entdeckt. Und mal ehrlich: der Spaß beim Heimwerken ist doch das Beste…

 

 

 

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